鍛造鍛件后退火的主要目的是防止白點和獲得必要的組織以便于切削加工。

       由于大鍛件心部組織比較粗大，偏析比較嚴(yán)重，特別是高碳鉻鋼白點敏感性高，因此，退火工藝應(yīng)滿足下列要求：最快地使鋼中的氫含量降低，不致形成白點；最快地消除鋼中的變形應(yīng)力；避免產(chǎn)生過大的組織應(yīng)力和熱應(yīng)力，得到球狀珠光體以便于切削加工。

       從氫在鋼的不同組織中的擴散能力及溶解度來看，去氫效果最好的溫度為600~700℃，從9Cr鋼和添加合金元素Mo、W、V的9Cr型合金鋼的奧氏體等溫轉(zhuǎn)變曲線來看，雖然都有兩個奧氏體加速分解區(qū)，但由于孕育期短，鍛件冷卻時，過冷奧氏體多半在650~700℃區(qū)域內(nèi)分解，因此，過冷溫度要求并不嚴(yán)格，可選在馬氏體點以上到奧氏體第一分解區(qū)的廣泛范圍內(nèi)。

       無論從組織轉(zhuǎn)變還是從這種組織所具有的氫溶解度及擴散能力來看，650~700℃擴氫是最合適的，并且，在該溫度下又有使碳化物球化的作用。在該溫度下的保溫時間取決于鍛件的含氫量及鍛件尺寸。保溫后的緩冷，可以避免產(chǎn)生過大的熱應(yīng)力并繼續(xù)使氫擴散，這也是防止白點的有效措施。

       鍛后熱處理工藝不當(dāng)時鍛件產(chǎn)生的缺陷通常有以下一些問題。由于鍛后熱處理工藝不當(dāng)而造成的鍛件硬度不夠的原因是：淬火溫度太低；淬火加熱時間太短；回火溫度太高；多次加熱引起鍛件表面嚴(yán)重脫碳；鋼的化學(xué)成分不合格等。

       由于鍛后熱處理工藝不當(dāng)而造成的鍛件硬度過高的原因是：正火后的冷卻太快；正火或回火加熱時間太短；鋼的化學(xué)成分不合格等。造成硬度不均的主要原因是熱處理工藝規(guī)定不當(dāng)，例如一次裝爐量過多或保溫時間太短；或加熱引起鍛件局部脫碳等。

       鍛件缺陷的存在，有的會影響后續(xù)工序處理質(zhì)量或加工質(zhì)量，有的則嚴(yán)重影響鍛件的性能及使用，甚至極大地降低所制成品件的使用壽命，危及安全。因此為了保證或提高鍛件的質(zhì)量，除在工藝上加強質(zhì)量控制，采取相應(yīng)措施杜絕鍛件缺陷的產(chǎn)生外，還應(yīng)進行必要的質(zhì)量檢驗，防止帶有對后續(xù)工序（如熱處理、表面處理、冷加工）及使用性能有惡劣影響的缺陷的鍛件流入后續(xù)工序。經(jīng)質(zhì)量檢驗后，還可以根據(jù)缺陷的性質(zhì)及影響使用的程度對已制鍛件采取補救措施，使之符合技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)或使用的要求。

       因此，鍛件質(zhì)量檢驗從某種意義上講，一方面是對已制鍛件的質(zhì)量把關(guān)，另一方面則是給鍛造工藝指出改進方向，從而保證鍛件質(zhì)量符合鍛件技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的要求，并滿足設(shè)計、加工、使用上的要求。